超高压线上的“啄木鸟”:打造专业化、工厂化检修新模式

北极星输配电网讯:今年9月，南方电网公司广州特高压试验研究/检修基地(以下简称“特高压基地”)启动了首台换流变压器工厂化检修项目，这个号称“国内首个1000千伏电压等级”的变压器检修基地历时七年终于建成启用。此前媒体报道，该检修试验大厅建设规模和冲击、工频、直流试验设备的综合性能指标均处于国内领先地位。

总面积达到200亩的基地目前已建成试验检修大厅、输电线路抗冰试验室、备品备件设备缓冲库、综合楼等设施。特高压基地对于西电东送乃至我国电力行业的发展有什么样的意义？请走进特高压基地的检修试验大厅，来听听奋战在检修基地一线的技术人员说什么？

降低检修成本——“一个点辐射一大片地区”

南方电网超高压公司检修试验中心主任周尚礼介绍，工厂化检修基地在广州建成投产以后，检修业务覆盖到南方电网的五个省份，将很大程度上缩短线路设备的检修成本，也就是“一个点辐射一大片”。

检修团队成员对此深有感触，由于目前电网主要大型设备的制造厂大部分在北方地区，“如果一台设备坏了运到沈阳的工厂需要一两个月，光是运输费用就占了检修成本的三四成。”而现在故障设备从现场运到广州，“就是一个星期到十几天的事情。”

运输时间缩短后，电网安全性也得到了提升。高尚礼回忆，“之前有一台德国产的西门子换流变压器出现故障，但当时国内没有维修的技术条件只能运回德国去修，来回耗时大半年。那时如果其他的变压器再损坏整个电网必须停电，这对于电网的安全运行来说是个巨大的威胁。”

工厂化检修——“要打破厂家的技术堡垒，实现自主研发”

检修大厅内，几位检修人员正在对一台换流变压器做检修后的组装工作，经过特高压试验之后，这台变压器就可以顺利被运回电站现场，继续完成它在西电东送主通道上的输电使命。

从设备进厂，建立档案和维修计划，再到拆卸部分检修、干燥、组装，以及最后的试验环节，“整个检修过程大概要三个月，”检修班员李士杰告诉记者，他们把这称之为“工厂化检修”。每一台设备按相应的流程检修完之后，都要在旁边的特高压试验大厅进行出厂试验，“就跟工厂的结构一样，但我们还可以额外地开展特高压的科研工作”。

在高尚礼看来，这对于电力的检修模式变革有着重要的意义。“以往我们的检修模式依赖制造厂，但他们的技术都是彼此保密的，因此只能返回原厂检修。检修基地建成后，我们希望能培养一支专业的检修队伍，掌握各种设备的技术打破厂家的技术堡垒。”

“特高压基地开展科研项目为国内电力设备制造厂生产高精尖设备提供了机会”，李士杰表示，这些厂商经过几年的发展甚至可以达到跟国外先进厂家进行竞争的水平。

专业化检修团队——“不合格就是不合格，超过一点都不行”

从故障筛查，撰写检修计划，到出厂试验，检修大厅和试验大厅的所有工作仅由一个十三人组成的专业检修团队完成。李士杰是最早的检修团队成员之一，他12年来到检修试验中心的时候，这里所有的建筑都还在打地基。“那时候我们团队只有三个人。见证着配电系统、计量大厅、试验大厅一步步建起来，就像看着自己的孩子一天天长大。”

随着特高压基地一并拔地而起的，是自主研发的能力。李士杰说，以前变压器检修都是“交钥匙工程”，全部承包给厂家，而现在终于能够“根据现场使用情况，自己提出设备参数要求，自己写技术纲要书再和厂家合作制造。”亲身参与研发设计之后，他们对每一项细节都必须“斤斤计较”。

另一位班员曹田波回忆起一次检修过程，“变压器里面一个绝缘子板破损，修好后回来做试验的时候我们发现它的参数偏大了百分之零点五，厂家认为在安全范围内，但我们觉得不合格就是不合格，超过一点都不行。最后我们宁可选择停工15天，也要等他们重新制作一个新的，力求万无一失。”

更多的时候，因为技术尚属行业前沿，也因为工期紧，设备故障之后厂家无法及时提供帮助，他们十几个人就自己动手拆卸设备完成检修。

关于未来，这个团队有着自己的小目标，“在特高压基地这个平台上，希望成为领域内具有话语权和影响力的专家”。

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原标题:超高压线上的“啄木鸟”：打造专业化、工厂化检修新模式——访南方电网公司广州特高压基地

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